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皮带输送机橡胶输送带撕裂的常见形式及原因分析

• 1、胶带接头撕裂

胶带对接方式主要有两种，一是硫化连接法，二是机械连接法。目前常用的主要是耐磨性相对较好的硫化接头，但其耐压性能较差，在使用过程中常常因矿粉等物料覆盖在钢丝和胶料上而产生腐蚀，直至开胶。

皮带输送机橡胶输送带接头也可能因所使用材料不达标，或硫化工艺标准执行不严，出现接口磨损、起皮、开胶、裂纹等现象。如果不及时处理这些问题，物料不断侵蚀以及在滚筒摩擦的作用下，接头部位损伤、劣化速度加快，裂痕不断扩大，胶带强度不断降低，导致接头部位成为整条输送带最薄弱的位置，一旦胶带张紧力突然变大，很容易造成彻底撕裂。

• 2、胶带纵向撕裂

皮带输送机橡胶输送带产生纵向撕裂的概率高于横向撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混入尖锐铁器或未经破碎的铁矿石等，在运行过程中，它们易卡在导料槽下料口及清扫器滚筒等部位，或有脱落的托辊、清扫器等设备部件及尖锐杂物进入滚筒与胶带间造成胶带纵向划伤，导致开裂；

（2）胶带接头及其他部位开胶或局部损伤，如果没有及时修补或更换，随着开裂位置越长，越容易被清扫器、导料槽等卡住，而彻底撕裂。

• 3、胶带跑偏撕裂

因皮带输送机橡胶输送带跑偏导致的撕裂现象最为常见，其根本原因是胶带两侧驱动力大小不一致，产生的摩擦力方向和大小也不相同，或因存在侧向力，使得胶带偏移量达到带宽的 5%以上。胶带过量跑偏后，容易与托辊架、机架等机构产生刮擦、翻边，产生划痕，导致开裂，长时间运行后，开裂部分被卸料器、机架等其他设施不断撕扯，最终彻底断裂。

• 胶带打滑磨裂

皮带输送机橡胶输送带正常运行时，理论上其传送速度应与驱动滚筒表面旋转的线速度保持一致，但实际运行时，由于多种因素，很难保证胶带与滚筒转速同步，当带速低于滚筒表面线速度的 95%，或滚筒转动而胶带不转时，就会产生打滑现象。胶带与滚筒之间的摩擦会使胶带的温度不断升高，磨损、劣化加剧、变薄直至开裂。

2 皮带输送机橡胶输送带撕裂的防治措施

• 1、胶带接口横向撕裂控制措施

（1）胶带接口胶接时，控制好硫化温度和硫化压力；

（2）接口处留有合适的长度，过短会直接影响接口的拉力；

（3）严格按标准进行胶接，胶接过程中应保持接口部位清洁、干燥。

• 2、胶带纵向撕裂防治措施

（1）在物料源头上控制大块铁矿石、铁件、设备脱落的零部件等进入；

（2）在进料口处加装格筛，出料口加装除铁器等清除大块异物的设施、设备，可防止锐器划裂胶带、卡塞胶带；

（3）根据物料的安息角，导料槽出口顺着胶带输送方向倾斜一定角度，增大导料槽安装弧度，利于排料顺畅，可大大减少大块矿石卡堵现象。

• 3、皮带输送机橡胶输送带跑偏撕裂防治措施

（1）安装滚筒及皮带清扫器，减少粉尘、物料等附着物在滚筒及胶带上的积聚。开机运行前，首先清除滚筒和托辊上的黏连物，然后检查滚筒同轴度，如果滚筒的加工误差偏大，则应重新加工或更换，避免跑偏现象的发生。

（2）调整张紧装置，保持合适的张紧状态。如果运行一段时间胶带出现了性变形，或拉紧装置的行程不够，可将胶带截去一小段重新硫化对接。现场实践证明，当拉紧装置两端载荷差距过大时，胶带极易发生跑偏。

（3）安装胶带输送机时，机尾及机头支撑架的安装定位要准确，确保头、尾部滚筒与胶带中心线垂直，机头传动滚筒轴线与机尾滚筒轴线平行，机头与机尾中心线在一条直线上。

（4）安装相应规格的导料槽和导料挡板等缓冲装置，减小物料对胶带的冲击力。

• 4、皮带输送机橡胶输送带打滑磨裂防治措施

（1）合理调整胶带张力，既不能使胶带承受过大张力而降低胶带的使用寿命，也不能使胶带张紧力过小而打滑。对于螺旋和液压拉紧方式，可调整行程增大张紧力，对于重锤拉紧方式，则可增加配重增大张紧力。

（2）加强计量监控，控制物料量，避免过载运行，同时尽量避免重载启动和停机。

（3）当驱动滚筒包胶磨损严重时，应及时重新包胶或更换滚筒，日常巡检中，加强对滚筒的检查，发现问题及时处理。
此外，可根据情况采取如下的综合防治措施：

（1）加强对设备、设施的管理，强化操作和维修人员的技术培训，提前消除导致胶带撕裂的各种隐患，检查并完善相关设施，落实岗位责任制，加强胶带、滚筒、托辊等设备、机构的巡查力度，发现问题及时处理。

（2）安装综合保护系统，可根据现场输送要求，增加防撕裂保护、防滑保护、防跑偏保护、温度保护、速度保护等安全保护模块。有条件的矿山也可安装自动巡检机器人，并沿输送线设置紧急停车开关。保护装置在传感器监测数据出现异常时，采取报警、紧急停车保护措施，及时控制事故恶化，避免产生较大损失。

胶带在运行过程中除了正常磨损外，还可能会因其他不利因素，使得胶带撕裂，导致输送机出现故障，影响正常生产，严重时可能导致巨大的经济损失。因此，总结归纳胶带撕裂的常见类型，分析其撕裂原因，采取针对性的防治措施，对矿山安全、高效生产具有重要意义。

1 撕裂的常见形式及原因分析

• 1、皮带输送机橡胶输送带接头撕裂

胶带对接方式主要有两种，一是硫化连接法，二是机械连接法。目前常用的主要是耐磨性相对较好的硫化接头，但其耐压性能较差，在使用过程中常常因矿粉等物料覆盖在钢丝和胶料上而产生腐蚀，直至开胶。

胶带接头也可能因所使用材料不达标，或硫化工艺标准执行不严，出现接口磨损、起皮、开胶、裂纹等现象。如果不及时处理这些问题，物料不断侵蚀以及在滚筒摩擦的作用下，接头部位损伤、劣化速度加快，裂痕不断扩大，胶带强度不断降低，导致接头部位成为整条输送带最薄弱的位置，一旦胶带张紧力突然变大，很容易造成彻底撕裂。

• 2、皮带输送机橡胶输送带纵向撕裂

胶带产生纵向撕裂的概率高于横向撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混入尖锐铁器或未经破碎的铁矿石等，在运行过程中，它们易卡在导料槽下料口及清扫器滚筒等部位，或有脱落的托辊、清扫器等设备部件及尖锐杂物进入滚筒与胶带间造成胶带纵向划伤，导致开裂；

（2）胶带接头及其他部位开胶或局部损伤，如果没有及时修补或更换，随着开裂位置越长，越容易被清扫器、导料槽等卡住，而彻底撕裂。

• 3、皮带输送机橡胶输送带跑偏撕裂

因胶带跑偏导致的撕裂现象最为常见，其根本原因是胶带两侧驱动力大小不一致，产生的摩擦力方向和大小也不相同，或因存在侧向力，使得胶带偏移量达到带宽的 5%以上。胶带过量跑偏后，容易与托辊架、机架等机构产生刮擦、翻边，产生划痕，导致开裂，长时间运行后，开裂部分被卸料器、机架等其他设施不断撕扯，最终彻底断裂。

• 皮带输送机橡胶输送带打滑磨裂

胶带正常运行时，理论上其传送速度应与驱动滚筒表面旋转的线速度保持一致，但实际运行时，由于多种因素，很难保证胶带与滚筒转速同步，当带速低于滚筒表面线速度的 95%，或滚筒转动而胶带不转时，就会产生打滑现象。胶带与滚筒之间的摩擦会使胶带的温度不断升高，磨损、劣化加剧、变薄直至开裂。

皮带输送机橡胶输送带撕裂的防治措施

• 1、胶带接口横向撕裂控制措施

（1）胶带接口胶接时，控制好硫化温度和硫化压力；

（2）接口处留有合适的长度，过短会直接影响接口的拉力；

（3）严格按标准进行胶接，胶接过程中应保持接口部位清洁、干燥。

• 2、胶带纵向撕裂防治措施

（1）在物料源头上控制大块铁矿石、铁件、设备脱落的零部件等进入；

（2）在进料口处加装格筛，出料口加装除铁器等清除大块异物的设施、设备，可防止锐器划裂胶带、卡塞胶带；

（3）根据物料的安息角，导料槽出口顺着胶带输送方向倾斜一定角度，增大导料槽安装弧度，利于排料顺畅，可大大减少大块矿石卡堵现象。

• 3、胶带跑偏撕裂防治措施

（1）安装滚筒及皮带清扫器，减少粉尘、物料等附着物在滚筒及胶带上的积聚。开机运行前，首先清除滚筒和托辊上的黏连物，然后检查滚筒同轴度，如果滚筒的加工误差偏大，则应重新加工或更换，避免跑偏现象的发生。

（2）调整张紧装置，保持合适的张紧状态。如果运行一段时间胶带出现了性变形，或拉紧装置的行程不够，可将胶带截去一小段重新硫化对接。现场实践证明，当拉紧装置两端载荷差距过大时，胶带极易发生跑偏。

（3）安装胶带输送机时，机尾及机头支撑架的安装定位要准确，确保头、尾部滚筒与胶带中心线垂直，机头传动滚筒轴线与机尾滚筒轴线平行，机头与机尾中心线在一条直线上。

（4）安装相应规格的导料槽和导料挡板等缓冲装置，减小物料对胶带的冲击力。

• 4、胶带打滑磨裂防治措施

（1）合理调整胶带张力，既不能使胶带承受过大张力而降低胶带的使用寿命，也不能使胶带张紧力过小而打滑。对于螺旋和液压拉紧方式，可调整行程增大张紧力，对于重锤拉紧方式，则可增加配重增大张紧力。

（2）加强计量监控，控制物料量，避免过载运行，同时尽量避免重载启动和停机。

（3）当驱动滚筒包胶磨损严重时，应及时重新包胶或更换滚筒，日常巡检中，加强对滚筒的检查，发现问题及时处理。

皮带输送机橡胶输送带根据情况采取如下的综合防治措施：

（1）加强对设备、设施的管理，强化操作和维修人员的技术培训，提前消除导致胶带撕裂的各种隐患，检查并完善相关设施，落实岗位责任制，加强胶带、滚筒、托辊等设备、机构的巡查力度，发现问题及时处理。

（2）安装综合保护系统，可根据现场输送要求，增加防撕裂保护、防滑保护、防跑偏保护、温度保护、速度保护等安全保护模块。有条件的矿山也可安装自动巡检机器人，并沿输送线设置紧急停车开关。保护装置在传感器监测数据出现异常时，采取报警、紧急停车保护措施，及时控制事故恶化，避免产生较大损失。